一發(fā)展不平衡，產品總體水平較低。雖然個別企業(yè)的產品己達到相當高的水平，個別企業(yè)的部分產品已達到或接近國際水平，但總體來看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生產周期、壽命等指標與國外先進水平相比尚有較大差距。包括生產方式和企業(yè)管理在內的總體水平與國外工業(yè)發(fā)達國家相比尚有10年以上的差距。

二工藝裝備落后，組織協(xié)調能力差。雖然部分企業(yè)經過近幾年的技術改造，工藝裝備水平己比較先進，但大部分企業(yè)工藝裝備仍比較落后。更主要的是我們的企業(yè)組織協(xié)調能力差，難以很好整合或調動社會資源為我所用，從而就難以承接比較大的項目。

三大多數企業(yè)開發(fā)能力弱。一方面是技術人員比例低、水平不夠高，另一方面是科研開發(fā)投入少，更重要的是觀念落后，對開發(fā)不夠重視。

四管理落后更甚于技術落后。技術落后往往容易看到，管理落后有時卻難以意識到。國內外模具企業(yè)管理上的差距十分明顯，管理的差距所帶來的問題往往比技術上的差距更為嚴重。

五市場需求旺盛，生產發(fā)展一時還難以跟上，供需矛盾一時還難以解決，供不應求的局面還將持續(xù)一段時間，特別是在中高檔產品方面矛盾更為突出。

六體制和人才問題的解決尚待時日。在社會主義市場經濟中，在經濟全球化的過程中，競爭性行業(yè)，特別是像模具這樣依賴于特殊用戶，需單件生產的行業(yè)，許多企業(yè)目前的體制和經營機制仍舊很難適應多變的市場。人才的數量和素質水平也跟不上行業(yè)的快速發(fā)展。雖然各地都在努力解決這兩個問題，但要得到較好解決尚待時日。

七、鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

八、鑄件部分未成形，型腔充不滿

產生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小，4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機。3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

九、壓鑄件銳角處充填不滿

產生原因：1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。調整方法：1、減小內澆口。2、改換壓力大的壓鑄機。3、改善排氣系統(tǒng)十、鑄件結構疏松，強度不高

產生原因：1、壓鑄機壓力不夠;2、內澆口太小;3、排氣孔堵塞。調整方法：1、改換壓力機。2、加大內澆口。3、檢查排氣孔，給以修整通氣。

十一、鑄件內有氣孔產生

產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡。2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內。3、動模型腔太深，通風排氣困難。4、排氣系統(tǒng)設計不合理，排氣困難。調整方法：1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。2、適當加大內澆口。3、改進模具設計。4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

十二、鑄件內含雜質

產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質。2、合金成分不純。3、模具型腔不干凈。調整方法：1、澆注進，把雜質及渣清掉。2、更換合金。3、清理模具型腔，使之干凈。

十三、壓鑄過程中，金屬液濺出

產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大。2、鎖模力有夠。3、壓機動、定模板不平行。調整方法：1、重新安裝模具。2、加大鎖模力。3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。